Ceifeira-debulhadora - Combine harvester

A moderna colheitadeira , ou simplesmente colheitadeira , é uma máquina versátil projetada para colher com eficiência uma variedade de safras de grãos. Os deriva nome de sua combinação de quatro a colheita em separado Operações- colhendo , debulha , recolha, e joeira -into um único processo. Entre as safras colhidas com uma colheitadeira estão trigo , arroz , aveia , centeio , cevada , milho ( milho ), sorgo , soja , linho ( linhaça ), girassóis e colza . A palha separada , deixada no campo, compreende os caules e quaisquer folhas remanescentes da cultura com nutrientes limitados deixados nela: a palha é então cortada, espalhada no campo e arada de volta ou enfardada para forragem e alimentação limitada para o gado. As ceifeiras-debulhadoras são uma das invenções economizadoras de mão-de-obra mais importantes do ponto de vista económico, reduzindo significativamente a fração da população que se dedica à agricultura.

John Deere Combine 9870 STS com 625D
Colhendo aveia com uma colheitadeira Claas Lexion 570 com cabine fechada com ar-condicionado, debulhadora rotativa e direção automática guiada a laser

História

Uma colheitadeira de cabine aberta Lely.

Em 1826, na Escócia, o inventor Reverendo Patrick Bell projetou (mas não patenteou) uma máquina ceifeira , que usava o princípio da tesoura no corte de plantas; um princípio que ainda é usado hoje. A máquina Bell foi empurrada por cavalos. Algumas máquinas Bell estavam disponíveis nos Estados Unidos. Em 1835, nos Estados Unidos, Hiram Moore construiu e patenteou a primeira colheitadeira, que era capaz de colher, debulhar e joeirar grãos de cereais. As primeiras versões eram puxadas por cavalos, mulas ou bois. Em 1835, Moore construiu uma versão em escala real com um comprimento de 5,2 m (17 pés) e uma largura de corte de 4,57 m (15 pés); em 1839, mais de 20 ha (50 acres) de safras foram colhidas. Esta ceifeira-debulhadora era puxada por 20 cavalos totalmente manuseados por trabalhadores agrícolas. Em 1860, colheitadeiras com largura de corte ou faixa de vários metros eram usadas nas fazendas americanas.

Um harvester "Sunshine" no Henty, Austrália , região

Um desenvolvimento paralelo na Austrália viu o desenvolvimento do stripper baseado no stripper gaulês, por John Ridley e outros no sul da Austrália em 1843. O stripper apenas juntou as cabeças, deixando os caules no campo. O stripper e os coletores posteriores tinham a vantagem de menos peças móveis e apenas cabeçotes de coleta, exigindo menos energia para operar. Refinements por Hugh Victor McKay produziram uma colheitadeira de sucesso comercial em 1885, a Sunshine Header-Harvester .

Colheitadeira de caso, 20+ equipe de mulas
John Deere 9870 STS inferior
Combinação de fluxo axial Case IH

As ceifeiras - debulhadoras , algumas delas bastante grandes, eram puxadas por mulas ou cavalos e usavam uma roda dentada para fornecer energia. Mais tarde, a energia a vapor foi usada e George Stockton Berry integrou a colheitadeira com uma máquina a vapor usando palha para aquecer a caldeira. Na virada do século XX, colheitadeiras puxadas por cavalos estavam começando a ser usadas nas planícies americanas e em Idaho (muitas vezes puxadas por equipes de vinte ou mais cavalos).

Em 1911, a Holt Manufacturing Company da Califórnia, EUA, produziu uma colheitadeira autopropelida. Na Austrália em 1923, o patenteado Sunshine Auto Header foi um dos primeiros harvesters automotores de alimentação central. Em 1923, no Kansas, os irmãos Baldwin e sua Gleaner Manufacturing Company patentearam uma colheitadeira autopropelida que incluía várias outras melhorias modernas no manuseio de grãos. Tanto o Gleaner quanto o Sunshine usavam motores Fordson ; Os primeiros Gleaners usavam todo o chassi e sistema de transmissão da Fordson como plataforma. Em 1929, Alfredo Rotania da Argentina patenteou uma colheitadeira autopropelida. A International Harvester começou a fabricar colheitadeiras puxadas por cavalos em 1915. Na época, ligantes movidos a cavalo e debulhadoras autônomas eram mais comuns. Na década de 1920, a Case Corporation e a John Deere fabricaram colheitadeiras e estavam começando a ser puxadas por trator com um segundo motor a bordo da colheitadeira para impulsionar seu funcionamento. O colapso econômico mundial na década de 1930 interrompeu a compra de equipamentos agrícolas e, por esse motivo, as pessoas mantiveram em grande parte o método antigo de colheita. Algumas fazendas investiram e usaram tratores Caterpillar para mover as roupas.

Colheitadeiras extraídas de trator (também chamadas de colheitadeiras de tração) tornaram-se comuns após a Segunda Guerra Mundial, pois muitas fazendas começaram a usar tratores. Um exemplo foi a série All-Crop Harvester . Essas colheitadeiras usavam um agitador para separar o grão do joio e passadores de palha (grades com pequenos dentes em uma haste excêntrica) para ejetar a palha enquanto retinha o grão. As primeiras colheitadeiras desenhadas por trator eram geralmente movidas por um motor a gasolina separado, enquanto os modelos posteriores eram alimentados por PTO , por meio de um eixo que transferia a potência do motor do trator para operar a colheitadeira. Essas máquinas colocavam a safra colhida em sacos que eram carregados em um vagão ou caminhão, ou tinham uma pequena caixa que armazenava os grãos até que fossem transferidos por uma rampa.

Nos EUA, Allis-Chalmers , Massey-Harris , International Harvester , Gleaner Manufacturing Company , John Deere e Minneapolis Moline são antigos ou atuais produtores de colheitadeiras importantes. Em 1937, o australiano Thomas Carroll, trabalhando para a Massey-Harris no Canadá, aperfeiçoou um modelo automotor e em 1940, um modelo mais leve começou a ser comercializado amplamente pela empresa. Lyle Yost inventou uma broca que levantaria grãos de uma colheitadeira em 1947, tornando o descarregamento de grãos muito mais fácil e distante da colheitadeira. Em 1952, Claeys lançou a primeira colheitadeira autopropelida da Europa; em 1953, o fabricante europeu Claas desenvolveu uma colheitadeira autopropelida chamada ' Hercules ', que podia colher até 5 toneladas de trigo por dia. Este novo tipo de colheitadeira ainda está em uso e é movido por motores a diesel ou a gasolina . Até que a tela rotativa autolimpante fosse inventada em meados da década de 1960, os motores das colheitadeiras sofriam de superaquecimento, pois a palha expelida ao colher pequenos grãos entupia os radiadores, bloqueando o fluxo de ar necessário para o resfriamento.

Um avanço significativo no projeto de colheitadeiras foi o projeto rotativo. O grão é inicialmente retirado do caule passando ao longo de um rotor helicoidal, em vez de passar entre as barras de grosa do lado de fora de um cilindro e um côncavo. As colheitadeiras rotativas foram introduzidas pela primeira vez pela Sperry-New Holland em 1975.

Por volta da década de 1980, a eletrônica de bordo foi introduzida para medir a eficiência da debulha. Esta nova instrumentação permitiu aos operadores obter melhores rendimentos de grãos, otimizando a velocidade de solo e outros parâmetros operacionais.

As maiores colheitadeiras da "classe 11" hoje têm quase 800 cavalos de potência (600 kW) e são equipadas com cabeçotes de até 60 pés (18 m) de largura.

Um New Holland TX68 com plataforma de grãos acoplada.
Uma série John Deere Titan combina o descarregamento de milho.

Combinar cabeçalho

As ceifeiras-debulhadoras são equipadas com um cabeçalho removível, projetado para culturas específicas. A plataforma padrão, às vezes chamada de plataforma de grãos, é equipada com uma barra de corte de faca recíproca e apresenta um carretel giratório com dentes de metal para fazer com que a colheita cortada caia no sem-fim depois de cortada. Uma variação da plataforma, uma plataforma "flexível", é semelhante, mas tem uma barra de corte que pode se flexionar sobre contornos e cristas para cortar a soja que tem vagens próximas ao solo. Uma cabeça flexível pode cortar soja e também colheitas de cereais, enquanto uma plataforma rígida geralmente é usada apenas em grãos de cereais.

Alguns coletores de trigo, chamados coletores "draper", usam um avental de tecido ou borracha em vez de uma broca transversal. Os cabeçotes da Draper permitem uma alimentação mais rápida do que os sem-fins cruzados, levando a uma maior produtividade devido aos requisitos de energia mais baixos. Em muitas fazendas, os coletores de plataforma são usados ​​para cortar o trigo, em vez de coletores de trigo separados, de modo a reduzir os custos gerais.

Cabeças fictícias ou cabeçotes de captação apresentam captadores com pontas de mola, geralmente presos a um cinto de borracha pesado. Eles são usados ​​para culturas que já foram cortadas e colocadas em leiras ou faixas. Isso é particularmente útil em climas do norte, como o oeste do Canadá, onde a bandagem mata as ervas daninhas, resultando em uma secagem mais rápida.

Embora uma plataforma de grãos possa ser usada para milho, uma cabeça de milho especializada é normalmente usada em seu lugar. A cabeça do milho é equipada com rolos instantâneos que separam o caule e a folha da espiga, de modo que apenas a espiga (e a casca) entram na garganta. Isso melhora a eficiência dramaticamente, uma vez que muito menos material deve passar pelo cilindro. A cabeça do milho pode ser reconhecida pela presença de pontos entre cada linha.

Ocasionalmente, são vistas cabeças de cultivo em linha que funcionam como uma plataforma de grãos, mas têm pontos entre as linhas como uma cabeça de milho. Eles são usados ​​para reduzir a quantidade de sementes de ervas daninhas colhidas durante a colheita de pequenos grãos.

As colheitadeiras Gleaner autopropelidas podem ser equipadas com esteiras especiais em vez de pneus para auxiliar na colheita do arroz. Essas trilhas podem ser feitas para se ajustar a outras colheitadeiras adicionando placas adaptadoras. Algumas ceifeiras-debulhadoras, particularmente do tipo pull, têm pneus com um piso de diamante profundo que evita que afundem na lama.

Combinação convencional

A colheita cortada é carregada até a garganta do alimentador (comumente chamada de "feederhouse"), por uma corrente e elevador de voo , então alimentada no mecanismo de debulha da colheitadeira, que consiste em um tambor de debulha rotativo (comumente chamado de "cilindro"), ao qual as barras de aço ranhuradas (barras de grosa) são aparafusadas. As barras de grosa debulham ou separam os grãos e o joio da palha através da ação do cilindro contra o côncavo , em forma de "meio tambor", também provido de barras de aço e uma grade gradeada, por onde podem cair grãos, palha e detritos menores , ao passo que a palha, por ser muito longa, é carregada até os sacudidores . Essa ação também é permitida porque o grão é mais pesado que a palha, o que faz com que ele caia em vez de "flutuar" do cilindro / côncavo para os caminhantes. A velocidade do tambor pode ser ajustada de maneira variável na maioria das máquinas, enquanto a distância entre o tambor e o côncavo é finamente ajustável para frente, para trás e juntos, para obter separação e saída ideais. As placas de desdobramento acionadas manualmente são geralmente instaladas no côncavo. Eles fornecem atrito extra para remover os toldos das plantações de cevada . Após a separação primária no cilindro, o grão limpo cai pelo côncavo e vai para a sapata, que contém a palha e as peneiras. O sapato é comum tanto para colheitadeiras convencionais quanto para colheitadeiras rotativas.

Nivelamento de encosta

Palouse Hills
Uma combinação Massey Ferguson equipada com a opção de nivelamento de encosta

Na região de Palouse , no noroeste do Pacífico dos Estados Unidos, a colheitadeira é adaptada com um sistema de nivelamento hidráulico de encosta. Isso permite que a colheitadeira colha o solo íngreme, mas fértil da região. As encostas podem ser tão íngremes quanto 50%. Gleaner , IH e Case IH , John Deere e outros fizeram combinações com este sistema de nivelamento de encosta, e as oficinas de máquinas locais as fabricaram como um acessório de reposição.

A primeira tecnologia de nivelamento foi desenvolvida por Holt Co., uma empresa americana na Califórnia, em 1891. O nivelamento moderno surgiu com a invenção e patente de um sistema de interruptor de mercúrio sensível ao nível inventado por Raymond Alvah Hanson em 1946. Filho de Raymond, Raymond Jr ., produziu sistemas de nivelamento exclusivamente para colheitadeiras John Deere até 1995 como RA Hanson Company, Inc. Em 1995, seu filho, Richard, comprou a empresa de seu pai e a renomeou RAHCO International, Inc. Em março de 2011, a empresa foi renomeada Hanson Worldwide, LLC. A produção continua até hoje.

O nivelamento em encostas tem várias vantagens. O principal deles é o aumento da eficiência de debulha nas encostas. Sem nivelar, o grão e a palha deslizam para um lado do separador e passam pela máquina em uma grande bola, em vez de serem separados, despejando grandes quantidades de grãos no solo. Ao manter o nível do maquinário, o saca-palhas consegue operar com mais eficiência, tornando a debulha mais eficiente. A IH produziu a ceifeira-debulhadora 453 que nivelou de um lado para o outro e da frente para trás, permitindo uma debulha eficiente tanto na encosta como na subida de uma colina.

Secundariamente, o nivelamento altera o centro de gravidade da colheitadeira em relação ao morro e permite que a colheitadeira faça a colheita ao longo do contorno de uma colina sem tombar, um perigo nas encostas mais íngremes da região; não é incomum que colheitadeiras rolem em colinas extremamente íngremes.

Os sistemas de nivelamento mais recentes não têm tanta inclinação quanto os mais antigos. Uma ceifeira-debulhadora John Deere 9600 equipada com um kit de conversão de encosta Rahco irá nivelar para 44%, enquanto as ceifeiras-debulhadoras STS mais recentes irão apenas para 35%. Essas colheitadeiras modernas usam o separador giratório de grãos, que torna o nivelamento menos crítico. A maioria das colheitadeiras no Palouse tem rodas de tração dupla em cada lado para estabilizá-las.

Um sistema de nivelamento foi desenvolvido na Europa pelo fabricante italiano de colheitadeiras Laverda , que ainda o produz.

Nivelamento de encosta

Ceifeiras-debulhadoras de encosta são muito semelhantes às ceifeiras-debulhadoras de encosta no sentido de que nivelam a ceifeira-debulhadora ao solo para que a debulha possa ser efectuada com eficácia; no entanto, eles têm algumas diferenças muito distintas. As ceifeiras-debulhadoras modernas têm um nível de cerca de 35% em média, enquanto as máquinas mais antigas estavam perto de 50%. Sidehill combina apenas o nível com 18%. Eles são pouco usados ​​na região de Palouse. Em vez disso, eles são usados ​​nas encostas suaves do meio-oeste. As colheitadeiras Sidehill são muito mais produzidas em massa do que suas contrapartes nas encostas. A altura de uma máquina de sidehill é a mesma altura de uma colheitadeira de terreno plano. As colheitadeiras de encosta têm aço adicionado que as coloca aproximadamente 2–5 pés mais alto do que uma colheitadeira de terreno plano e fornecem um passeio suave.

Manter a velocidade de debulha

Outra tecnologia que às vezes é usada em colheitadeiras é uma transmissão continuamente variável . Isso permite que a velocidade de avanço da máquina seja variada, enquanto mantém o motor e a velocidade de debulha constantes. É desejável manter a velocidade de debulha constante, pois a máquina normalmente terá sido ajustada para operar melhor a uma determinada velocidade.

As colheitadeiras autopropelidas começaram com as transmissões manuais padrão que forneciam uma velocidade com base nas rpm de entrada . Deficiências foram observadas e, no início da década de 1950, as colheitadeiras foram equipadas com o que a John Deere chamou de "Acionamento de velocidade variável". Era simplesmente uma roldana de largura variável controlada por mola e pressões hidráulicas. Esta polia foi fixada ao eixo de entrada da transmissão. Uma transmissão manual padrão de 4 velocidades ainda era usada neste sistema de acionamento. O operador selecionaria uma marcha, normalmente 3ª. Um controle extra foi fornecido ao operador para permitir-lhe acelerar e desacelerar a máquina dentro dos limites fornecidos pelo sistema de acionamento de velocidade variável. Ao diminuir a largura da roldana no eixo de entrada da transmissão, a correia ficaria mais alta na ranhura. Isso diminuiu a velocidade de rotação no eixo de entrada da transmissão, diminuindo assim a velocidade de solo para aquela engrenagem. Uma embreagem ainda foi fornecida para permitir ao operador parar a máquina e mudar as marchas da transmissão.

Mais tarde, com o aprimoramento da tecnologia hidráulica, as transmissões hidrostáticas foram introduzidas pela Versatile Mfg para uso em enxadas, mas posteriormente essa tecnologia foi aplicada também às colheitadeiras. Este acionamento manteve a transmissão manual de 4 velocidades como antes, mas desta vez usou um sistema de bombas hidráulicas e motores para acionar o eixo de entrada da transmissão. Este sistema é denominado sistema de acionamento hidrostático. O motor gira a bomba hidráulica com capacidade de pressões de até 4.000 psi (30 MPa). Essa pressão é então direcionada para o motor hidráulico que está conectado ao eixo de entrada da transmissão. O operador é fornecido com uma alavanca na cabine que permite o controle da capacidade do motor hidráulico de usar a energia fornecida pela bomba. Ajustando a placa oscilante no motor, o curso de seus pistões é alterado. Se a placa oscilante estiver em neutro, os pistões não se movem em seus orifícios e nenhuma rotação é permitida, portanto a máquina não se move. Ao mover a alavanca, a placa oscilante move seus pistões acoplados para frente, permitindo que eles se movam dentro do orifício e fazendo com que o motor gire. Isso fornece um controle de velocidade infinitamente variável, desde a velocidade de solo 0 até a velocidade máxima permitida pela seleção de marcha da transmissão. A embreagem padrão foi removida deste sistema de acionamento, pois não era mais necessária.

A maioria, senão todas as colheitadeiras modernas, são equipadas com acionamentos hidrostáticos. Essas são versões maiores do mesmo sistema usado em cortadores de grama de consumo e comerciais com os quais a maioria está familiarizada hoje. Na verdade, foi a redução do tamanho do sistema de acionamento da colheitadeira que colocou esses sistemas de acionamento em cortadores de grama e outras máquinas.

O processo de debulha

Ceifeira-debulhadora convencional (corte)
1) Carretel
2) Barra de corte
3) Sem-fim da plataforma
4) Transportador de grãos
5) Armadilha de pedra
6) Tambor de debulha
7) Côncavo
8) Escavador de palha
9) Bandeja de grãos
10) Ventilador
11) Peneira ajustável superior
12) Peneira inferior
13) Transportador de rejeitos
14) Remodelagem de rejeitos
15) Sem-fim de grãos
16) Tanque de grãos
17) Picador de palha
18) Cabine do motorista
19) Motor
20) Sem-fim de descarga
21) Impulsor
Rasp bar em Claas Matador Gigant
Peneiras em um Claas Medion
Caminhantes de palha em um Claas Matador Gigant

Apesar dos grandes avanços na mecânica e no controle do computador, a operação básica da colheitadeira permaneceu inalterada quase desde que foi inventada.

Os requisitos de energia aumentaram ao longo dos anos devido às capacidades maiores e alguns processos, como a debulha rotativa e o corte da palha, consomem uma energia considerável. Isso às vezes é fornecido por um grande trator em uma colheitadeira tipo pull, ou um grande motor a gasolina ou diesel em um tipo automotor. Um problema frequente é a presença de palha e palha suspensas no ar, que podem se acumular, causando risco de incêndio e os radiadores podem ficar obstruídos. A maioria das máquinas resolveu esses problemas com compartimentos de motor fechados e telas de entrada centrífugas rotativas que evitam o acúmulo de palha.

Primeiro, a plataforma, descrita acima, corta a colheita e a alimenta no cilindro de debulha. Consiste em uma série de barras de raspagem horizontais fixadas ao longo do caminho da cultura e em forma de um quarto de cilindro. O movimento das barras de grosa ou das barras de atrito puxa a colheita através de grelhas côncavas que separam o grão e a palha da palha. As cabeças dos grãos caem através das côncavas fixas. O que acontece a seguir depende do tipo de colheitadeira em questão. Na maioria das colheitadeiras modernas, o grão é transportado para a sapata por um conjunto de 2, 3 ou 4 (possivelmente mais nas máquinas maiores) brocas, colocadas paralelas ou semiparalelas ao rotor em rotores montados axiais e perpendiculares em "Axial Flow " combina.

Em máquinas Gleaner mais antigas, essas brocas não estavam presentes. Essas colheitadeiras são únicas porque o cilindro e o côncavo são colocados dentro do alimentador em vez de na máquina diretamente atrás do alimentador. Consequentemente, o material foi movido por uma "corrente raddle" de debaixo do côncavo para os caminhantes. O grão limpo caía entre o raddle e os caminhantes no sapato, enquanto a palha, sendo mais longa e mais leve, flutuava sobre os caminhantes para ser expulsa. Na maioria das outras máquinas mais antigas, o cilindro era colocado mais alto e mais para trás na máquina, e o grão movido para o sapato caindo em uma "bandeja de grãos limpos", e a palha "flutuando" através dos côncavos até a parte de trás dos caminhantes .

Desde que a colheitadeira de duplo rotor Sperry-New Holland TR70 foi lançada em 1975, a maioria dos fabricantes tem colheitadeiras com rotores no lugar dos cilindros convencionais. No entanto, os fabricantes agora retornaram ao mercado com modelos convencionais ao lado de sua linha rotativa. Um rotor é um longo cilindro rotativo montado longitudinalmente com placas semelhantes a barras de atrito (exceto nos rotativos Gleaner mencionados acima).

Normalmente existem duas peneiras, uma acima da outra. As peneiras são basicamente armações de metal que têm muitas fileiras de "dedos" razoavelmente próximos uns dos outros. O ângulo dos dedos é ajustável, para alterar a folga e, assim, controlar o tamanho do material que passa. A parte superior é ajustada com mais folga do que a parte inferior para permitir uma ação de limpeza gradual. Definir a folga côncava, a velocidade do ventilador e o tamanho da peneira é fundamental para garantir que a colheita seja debulhada corretamente, que o grão esteja livre de detritos e todos os grãos que entram na máquina cheguem ao tanque graneleiro ou 'funil'. (Observe, por exemplo, que ao viajar para cima, a velocidade do ventilador deve ser reduzida para levar em conta o gradiente mais raso das peneiras.)

O material pesado, por exemplo, cabeças não debulhadas, cai da frente das peneiras e é devolvido ao côncavo para nova debulha.

Os sacudidores de palha estão localizados acima das peneiras e também possuem orifícios. Qualquer grão que permaneça preso à palha é sacudido e cai na peneira superior.

Quando a palha chega ao fim dos caminhantes, ela cai da parte traseira da colheitadeira. Em seguida, pode ser enfardado para forrar o gado ou espalhado por dois espalhadores de palha giratórios com braços de borracha. A maioria das ceifeiras-debulhadoras modernas estão equipadas com um espalhador de palha.

Em vez de cair imediatamente da parte traseira da colheitadeira no final dos caminhantes, existem modelos de colheitadeiras da Europa Oriental e da Rússia (por exemplo, Agromash Yenisei 1200 1 HM, etc.) que têm "coletores de palha" no final do caminhantes, que seguram temporariamente o canudo e depois, uma vez cheios, o depositam em uma pilha para facilitar a coleta.

Projetos convencionais e rotativos

IH McCormick 141 Harvester-Thresher automotor c. 1954–57, mostrado no modo debulhador, com a colheitadeira desmontada.
Tr85

Por algum tempo, as colheitadeiras usaram o projeto convencional, que usava um cilindro giratório na extremidade frontal que arrancava as sementes dos cabeçotes e, em seguida, usava o resto da máquina para separar a palha do joio e o joio do o grão. A TR70 da Sperry-New Holland foi lançada em 1975 como a primeira colheitadeira rotativa. Outros fabricantes logo o seguiram, International Harvester com seu ' Axial Flow ' em 1977 e Gleaner com seu N6 em 1979.

Nas décadas anteriores à adoção generalizada da colheitadeira rotativa no final dos anos 70, vários inventores foram os pioneiros em projetos que dependiam mais da força centrífuga para a separação dos grãos e menos da gravidade apenas. No início dos anos oitenta, a maioria dos grandes fabricantes havia se decidido por um projeto "sem andador", com cilindros debulhadores muito maiores para fazer a maior parte do trabalho. As vantagens eram a colheita de grãos mais rápida e o tratamento mais suave de sementes frágeis, que muitas vezes se quebravam pelas velocidades de rotação mais rápidas dos cilindros debulhadores convencionais.

Foram as desvantagens da ceifeira-debulhadora rotativa (requisitos de maior potência e pulverização excessiva do subproduto da palha) que levaram ao ressurgimento das ceifeiras-debulhadoras convencionais no final dos anos noventa. Talvez esquecido, mas mesmo assim verdade, quando os grandes motores que moviam as máquinas rotativas eram empregados em máquinas convencionais, os dois tipos de máquinas entregavam capacidades de produção semelhantes. Além disso, a pesquisa estava começando a mostrar que incorporar resíduos da cultura acima do solo (palha) ao solo é menos útil para reconstruir a fertilidade do solo do que se acreditava anteriormente. Isso significava que trabalhar palha pulverizada no solo tornou-se mais um obstáculo do que um benefício. Um aumento na produção de carne bovina em confinamento também criou uma maior demanda por palha como forragem. Ceifeiras-debulhadoras convencionais, que utilizam palhinhas, preservam a qualidade da palha e permitem que seja enfardada e retirada do campo.

Instrumentação

Embora os princípios da debulha básica tenham mudado pouco ao longo dos anos, os avanços modernos em eletrônica e tecnologia de monitoramento continuaram a se desenvolver. Enquanto as máquinas mais antigas exigiam que o operador confiasse no conhecimento da máquina, inspeção e monitoramento frequentes e um ouvido atento para ouvir as mudanças sutis de som, as máquinas mais novas substituíram muitas dessas funções pela instrumentação.

Monitores de eixo

No início, captadores magnéticos simples eram usados ​​para monitorar a rotação do eixo e emitir um aviso quando eles desviavam além dos limites predefinidos. Os sensores de temperatura também podem alertar quando os rolamentos superaquecem devido à falta de lubrificação, às vezes levando a incêndios combinados.

Monitores de perda

O trabalho de monitorar quanto grão é desperdiçado pela debulhadora, sendo descarregado com o joio e a palha, costumava exigir uma verificação atrás da máquina. Os monitores de rendimento funcionam como um microfone, registrando um impulso elétrico causado pelo impacto de grãos em uma placa. Um medidor na cabine do operador exibe a quantidade relativa de perda de grãos proporcional à velocidade.

Monitoramento de rendimento

Medir a quantidade de produção (alqueires por acre ou toneladas por hectare) tornou-se cada vez mais importante, especialmente quando a medição em tempo real pode ajudar a determinar quais áreas de um campo são mais ou menos produtivas. Essas variações muitas vezes podem ser corrigidas com entradas variáveis ​​de safras. O rendimento é determinado medindo-se a quantidade de grãos colhidos em relação à área coberta.

Máquinas fotográficas

Câmeras colocadas em pontos estratégicos da máquina podem eliminar algumas das suposições do operador.

Mapeamento de campo

O advento das tecnologias GPS e GIS possibilitou a criação de mapas de campo, que podem auxiliar na navegação, e na elaboração de mapas de produtividade, que mostram quais partes do campo são mais produtivas.

Combine fogos

Queimas de colheitadeiras de grãos são responsáveis ​​por milhões de dólares em perdas a cada ano. Os incêndios geralmente começam perto do motor, onde poeira e detritos de culturas secas se acumulam. Os incêndios também podem começar quando o calor é introduzido por rolamentos ou caixas de engrenagens que falharam. De 1984 a 2000, 695 grandes incêndios em colheitadeiras de grãos foram relatados aos bombeiros locais dos Estados Unidos . Arrastar correntes para reduzir a eletricidade estática foi um método empregado para evitar incêndios na colheitadeira, mas ainda não está claro qual papel a eletricidade estática desempenha em causar incêndios na colheitadeira. A aplicação de graxas sintéticas apropriadas reduzirá o atrito experimentado em pontos cruciais, ou seja, correntes, rodas dentadas e caixas de engrenagens, em comparação com lubrificantes à base de petróleo. Os motores com lubrificantes sintéticos também permanecerão significativamente mais frios durante a operação.

Veja também

Colheitadeiras John Deere sendo transportadas por ferrovia em vagões planos em Tyrone, Pensilvânia , nos Estados Unidos.

Referências

Notas
Bibliografia
  • Rápido, Graeme R .; Wesley F. Buchele (1978). Os colhedores de grãos . St. Joseph : American Society of Agricultural Engineers. ISBN 0-916150-13-5.

links externos