Linha de montagem - Assembly line


Da Wikipédia, a enciclopédia livre
Um Airbus A321 na linha de montagem final 3 na planta Airbus em Hamburgo Finkenwerder Aeroporto
Hyundai linha de montagem de automóveis 's

Uma linha de montagem é um fabrico processo (muitas vezes chamado um conjunto progressivo ), em que peças (geralmente partes permutáveis ) são adicionados como os semi-acabados de montagem se move a partir da estação de trabalho para a estação de trabalho, onde as peças são adicionados em sequência até que a montagem final é produzido. Ao mover mecanicamente as partes para o trabalho de montagem e o movimento de montagem semi-acabado da estação de trabalho para outra estação, um produto acabado pode ser montada mais rapidamente e com menos trabalho do que por ter trabalhadores transportar peças de uma peça estacionária para a montagem.

Linhas de montagem são métodos comuns de montagem de itens complexos, como automóveis e outros transporte de equipamentos, domésticos aparelhos e produtos eletrônicos .

Conceitos

Lotus Cars linha de montagem a partir de 2008

Linhas de montagem são projetados para a organização seqüencial de trabalhadores , ferramentas ou máquinas, e peças. O movimento de trabalhadores é minimizado na medida do possível. Todas as partes ou conjuntos são tratados quer por transportadores ou veículos motorizados, tais como elevadores de garfo , ou gravidade , sem transportando manual. Trabalho pesado é feita por máquinas, tais como pontes rolantes ou elevadores de garfo. Cada trabalhador tipicamente executa uma operação simples.

De acordo com Henry Ford :

Os princípios de montagem são os seguintes:

(1) Colocar as ferramentas e os homens na sequência da operação de modo a que cada componente deve percorrer a distância menos possível, enquanto no processo de acabamento.

(2) Use os slides de trabalho ou alguma outra forma de transportador de modo que quando um trabalhador conclui sua operação, ele deixa cair a parte sempre no mesmo lugar-que lugar deve ser sempre o lugar mais conveniente para sua mão e se possível ter gravidade carregam a parte para o próximo trabalhador por conta própria.

(3) Usar linhas de montagem através da qual as peças a serem montados são entregues a distâncias convenientes deslizante.

exemplo simples

Considere a montagem de um carro : supor que certos passos na linha de montagem são para instalar o motor, instale o capô, e instalar as rodas (nessa ordem, com passos intersticiais arbitrárias); apenas uma dessas etapas podem ser feitas ao mesmo tempo. Na produção tradicional, apenas um carro seria montado em um momento. Se motor de instalação leva 20 minutos, capô instalação leva cinco minutos, e rodas de instalação leva 10 minutos, em seguida, um carro pode ser produzido a cada 35 minutos.

Em uma linha de montagem, montagem de automóveis é dividido entre várias estações, todos trabalhando simultaneamente. Quando uma estação é terminado com um carro, ele passa para a próxima. Por ter três estações, um total de três carros diferentes podem ser operados ao mesmo tempo, cada um em um estágio diferente de sua montagem.

Depois de terminar o seu trabalho sobre o primeiro carro, a tripulação instalação do motor pode começar a trabalhar no segundo carro. Enquanto a tripulação instalação do motor funciona no segundo carro, o primeiro carro pode ser movido para a estação de capuz e equipado com um capuz, em seguida, para a estação de rodas e estar equipado com rodas. Após o motor ter sido instalado no segundo carro, o segundo carro move-se para o conjunto de capuz. Ao mesmo tempo, o terceiro carro se move para a montagem do motor. Quando o motor do terceiro carro foi montado, que pode depois ser transferido para a estação de capuz; Enquanto isso, os carros subsequentes (se houver) podem ser movidos para a estação de instalação do motor.

Assumindo que não há perda de tempo quando se desloca um carro a partir de uma estação para outra, a fase mais longa sobre a linha de montagem determina a taxa de transferência (20 minutos para a instalação do motor) para um carro pode ser produzido a cada 20 minutos, uma vez que o primeiro carro tendo 35 minutos foi produzido.

História

Antes da Revolução Industrial , os produtos mais fabricados foram feitos individualmente à mão. Um único artesão ou equipe de artesãos criaria cada parte de um produto. Eles usariam suas habilidades e ferramentas, tais como arquivos e facas para criar as peças individuais. Eles, então montá-las em produto final, tornando cut-and-try mudanças nas partes até que eles se encaixam e poderia trabalhar em conjunto ( produção artesanal ).

A divisão do trabalho foi praticado na China, onde os monopólios estatais correr produzido em massa implementos de metal agrícolas, china, armaduras e armas séculos antes que ele apareceu na Europa na véspera da Revolução Industrial. Adam Smith discutiu a divisão do trabalho na fabricação de pinos longamente em seu livro A Riqueza das Nações (publicado em 1776).

O Arsenal de Veneza , que data de cerca de 1104, operado semelhante a uma linha de produção. Navios desceu um canal e foram montados pelas várias lojas onde passavam. No auge de sua eficiência no início do século 16, o Arsenal de Veneza empregava cerca de 16.000 pessoas que aparentemente poderia produzir cerca de um navio a cada dia, e poderia fit out, braço e prestação de um recém-construído galley com peças padronizadas em uma linha de montagem base. Embora a Veneza Arsenal durou até o início Revolução Industrial , métodos de linha de produção não se tornou comum até então.

Revolução Industrial

A revolução industrial levou a uma proliferação de fabricação e invenção. Muitas indústrias, nomeadamente têxteis , armas de fogo , relógios , veículos puxados por cavalos , locomotivas , máquinas de costura e bicicletas , viu melhoria rápida na manipulação de materiais, usinagem e montagem durante o século 19, embora conceitos modernos, como engenharia industrial e logística ainda não tinha sido chamado.

O bloco de polia foi a primeira produção para se tornar totalmente automatizado para as Portsmouth Bloco Mills no início do século 19.

O automático de farinha moinho construído por Oliver Evans em 1785 foi chamado o início da moderna manuseio de material a granel por Roe (1916). Moinho de Evans usou um elevador de alcatruzes correia de couro, transportadores de parafuso , transportadores de correia de lona, e outros dispositivos mecânicos para automatizar totalmente o processo de fabricação de farinhas. A inovação se espalhou para outras usinas e cervejarias.

Provavelmente o exemplo mais antigo industrial de um processo de montagem linear e contínuo é o Portsmouth Bloco Mills , construída entre 1801 e 1803. Marc Isambard Brunel (pai de Isambard Kingdom Brunel ), com a ajuda de Henry Maudslay e outros, projetado 22 tipos de máquinas-ferramentas para fazer as peças para o cordame blocos usados pela Marinha Real . Esta fábrica foi tão bem sucedida que permaneceu em uso até 1960, com a oficina ainda visível no HM estaleiro em Portsmouth , e ainda contendo algum da máquina de origem.

Um dos primeiros exemplos de um layout de fábrica quase moderno, projetado para manuseio de materiais fácil, foi o Bridgewater Foundry . Os motivos de fábrica foram fronteira com o Canal Bridgewater eo Liverpool e Manchester Railway . Os prédios foram dispostos em uma linha com uma ferrovia para transportar o trabalho passando pelos edifícios. Guindastes foram usados para levantar o trabalho pesado, o que por vezes pesados nas dezenas de toneladas. O trabalho passado sequencialmente através de erecção da estrutura e a montagem final.

A Bridgewater Foundry , retratado em 1839, uma das primeiras fábricas de usar quase moderno disposição , fluxo de trabalho e sistema de materiais de manipulação

A primeira linha de montagem de fluxo foi iniciado na fábrica de Richard Garrett & Sons , Leiston Obras em Leiston no condado Inglês de Suffolk para a fabricação de motores a vapor portáteis . A área de linha de montagem foi chamado de ' The Long Loja ' por conta de sua extensão e foi totalmente operacional no início de 1853. A caldeira foi criado a partir da fundição e colocar no início da linha, e como ele progrediu através do edifício que seria parar em várias fases, onde iria ser adicionadas novas peças. A partir do nível superior, onde outras partes foram feitos, as partes mais leves seria reduzido através de uma varanda e, em seguida, fixado na máquina sobre o nível do solo. Quando a máquina chegou ao final da loja, que seria concluída.

peças intercambiáveis

Durante o início do século 19, o desenvolvimento de máquinas-ferramentas , tais como o torno mecânico de corte de parafuso , plaina de metal e máquina de trituração e de controle de percurso através de gabaritos e dispositivos elétricos , desde os pré-requisitos para a linha de montagem moderna, fazendo peças intercambiáveis uma realidade prática .

Tarde de vapor do século 19 e transportadores elétricos

Vapor alimentado elevadores de transporte começou a ser usado para carregar e descarregar navios algum tempo no último trimestre do século 19. Hounshell (1984) mostra um c.  1885 esboço de um transportador de potência eléctrica em movimento latas através de uma linha de enchimento de uma fábrica de conservas.

O frigorífica indústria de Chicago acredita-se ser uma das primeiras linhas de montagem industriais (ou a desmontagem linhas) para ser utilizado nos Estados Unidos, a partir de 1867. Os trabalhadores se situaria em estações fixas e um sistema de roldanas traria a carne para cada trabalhador e que iria completar uma tarefa. Henry Ford e outros têm escrito sobre a influência deste matadouro prática sobre os desenvolvimentos posteriores na Ford Motor Company.

século 20

A linha de montagem da Ford, 1913. O magneto linha de montagem foi a primeira.
1913 Experiências com o corpo de montagem no modelo T chassis . Ford testados vários métodos de montagem para optimizar os processos antes de instalar permanentemente o equipamento. A linha de montagem real usado um guindaste suspenso para montar o corpo.
linha de montagem Ford Modelo T cerca de 1919
linha de montagem Ford Modelo T circa 1924
A linha de montagem da Ford cerca de 1930
A linha de montagem da Ford cerca de 1947

De acordo com Domm, a implementação de produção em massa de um automóvel por meio de uma linha de montagem pode ser creditado para Ransom Olds , que é usado para construir o primeiro automóvel produzido em massa, a traço Oldsmobile curvado . Olds patenteou o conceito de linha de montagem, que ele colocou para trabalhar em seu Olds Motor Vehicle Company fábrica em 1901.

Na Ford Motor Company , a linha de montagem foi introduzido por William "Pa" Klann após o seu regresso de uma visita matadouro da Swift & Company em Chicago e ver o que foi referido como a "linha de desmontagem", onde as carcaças foram massacrados enquanto se moviam ao longo de uma transportadora . A eficiência de uma pessoa removendo a mesma peça mais e mais, sem se mover chamou sua atenção. Ele relatou a ideia de Peter E. Martin , que em breve será chefe de produção Ford, que era duvidoso na época, mas encorajou-o a prosseguir. Outros na Ford afirmaram ter colocado a idéia adiante para Henry Ford , mas a revelação matadouro do Pa Klann está bem documentado nos arquivos do Museu Henry Ford e em outros lugares, tornando-o um importante contribuinte para o conceito de linha de montagem automatizada moderna. Ford foi sensibilizada, tendo visitado a 40 acres altamente automatizado Sears ordem de correio facilidade de manuseio por volta de 1906. Na Ford, o processo foi uma evolução por tentativa e erro de uma equipe composta principalmente de Peter E. Martin , o superintendente da fábrica; Charles E. Sorensen , assistente de Martin; Clarence W. Avery ; C. Harold Wills , relator e fabricante de ferramentas; Charles Ebender ; e József Galamb . Algumas das bases para tal desenvolvimento recentemente tinha sido colocado pelo layout inteligente da máquina ferramenta de colocação que Walter Flanders estava fazendo a Ford até 1908.

A linha de montagem móvel foi desenvolvido para a Ford Modelo T e começou a operar em 7 de Outubro de 1913, no Ford Planta Highland Park , e continuou a evoluir depois disso, utilizando tempo e estudo de movimento . A linha de montagem, accionado por correias transportadoras , a redução do tempo de produção de um modelo T para apenas 93 minutos de dividir o processo em 45 passos. Produzir carros mais rápidos do que a pintura do dia poderia secar, teve uma enorme influência sobre o mundo.

Em 1922, Ford (através de seu ghostwriter Crowther) disse de sua linha 1913 de montagem:

Eu acredito que esta foi a primeira linha em movimento já instalado. A idéia veio de uma maneira geral a partir do carrinho de sobrecarga que os embaladores Chicago usar em vestir carne.

Charles E. Sorensen , em seu livro de memórias 1956 Meus Quarenta Anos com a Ford , apresentou uma versão diferente de desenvolvimento que não era tanto sobre "inventores" individuais como um desenvolvimento gradual, lógico de engenharia industrial :

O que foi trabalhado na Ford era a prática de mover o trabalho de um trabalhador para outro até que se tornou uma unidade completa, em seguida, organizar o fluxo dessas unidades, no momento certo e no lugar certo para a linha de montagem final em movimento a partir do qual veio uma produto final. Independentemente de usos anteriores de alguns desses princípios, a linha direta de sucessão de produção em massa e sua intensificação em automação decorre directamente o que funcionou em Ford Motor Company entre 1908 e 1913. Henry Ford é geralmente considerado como o pai da produção em massa . Ele não era. Ele era o patrocinador dele.

Como resultado destes desenvolvimentos no método, os carros da Ford saiu da linha em intervalos de três minutos, ou seis pés por minuto. Isto foi muito mais rápido do que os métodos anteriores, o aumento da produção por oito a um (requerendo 12,5 homens-horas antes, 1 hora e 33 minutos depois), enquanto utiliza menos mão de obra. Ele foi tão bem sucedida, pintura tornou-se um gargalo. Apenas japão negro iria secar rápido o suficiente, forçando a empresa a deixar cair a variedade de cores disponíveis antes de 1914, até fast-secagem Duco laca foi desenvolvido em 1926.

A técnica de linha de montagem era uma parte integrante da difusão do automóvel na sociedade americana. Diminuição dos custos de produção permitiu que o custo do Modelo T para cair dentro do orçamento da classe média americana. Em 1908, o preço de um Modelo T foi cerca de US $ 825, e em 1912 tinha diminuído para cerca de US $ 575. Esta redução de preço é comparável a uma redução de $ 15.000 a $ 10.000 em termos de dólares a partir de 2000. Em 1914, um trabalhador de linha de montagem poderia comprar um Modelo T com o pagamento de quatro meses.

Procedimentos, especialmente de segurança complexos da Ford atribuindo a cada trabalhador para um local específico em vez de permitir-lhes a vaguear sobre-dramaticamente reduziu a taxa de lesão . A combinação de altos salários e alta eficiência é chamado de " fordismo ", e foi copiado pela maioria das grandes indústrias. Os ganhos de eficiência da linha de montagem também coincidiu com o arranque dos Estados Unidos. A linha de montagem trabalhadores forçados a trabalhar em um determinado ritmo com movimentos muito repetitivos que levou a mais produção por trabalhador, enquanto outros países estavam usando métodos menos produtivos.

Na indústria automotiva , seu sucesso foi dominante, e rapidamente se espalhou pelo mundo. Ford France e Ford Grã-Bretanha em 1911, Ford Dinamarca 1923, Ford Alemanha e Ford Japão de 1925; em 1919, Vulcan (Southport, Lancashire) foi o primeiro fabricante europeu nativa a adotá-lo. Logo, as empresas tinham que ter linhas de montagem, ou o risco de ir à falência por não ser capaz de competir; em 1930, 250 empresas que não tinham desaparecido.

A enorme demanda por hardware militar na Segunda Guerra Mundial solicitado técnicas da linha de montagem na construção naval e aeronaves de produção. Milhares de navios de liberdade foram construídos fazendo uso extensivo de pré-fabricação, permitindo a montagem navio para ser concluída em semanas ou mesmo dias. Depois de ter produzido menos de 3.000 aviões para os Estados Unidos Militar em 1939, fabricantes de aeronaves americanas construídas mais de 300.000 aviões na Segunda Guerra Mundial. Vultee pioneira no uso da linha de montagem motorizado para fabricação de aeronaves. Outras empresas seguiram rapidamente. Como William S. Knudsen (tendo trabalhado na Ford, GM e da Defesa Comissão Consultiva Nacional) observou: "Vencemos porque nós sufocado o inimigo em uma avalanche de produção, como a de que ele nunca tinha visto, nem sonhou ser possível."

as condições de trabalho melhoradas

Em sua autobiografia 1922, Henry Ford menciona vários benefícios da linha de montagem, incluindo:

  • Trabalhadores não fazer nenhum trabalho pesado.
  • Não inclinar-se ou curvando-se.
  • Nenhum treinamento especial necessário.
  • Há trabalhos que quase qualquer um pode fazer.
  • Deram emprego a imigrantes.

Os ganhos de produtividade permitiu Ford para aumentar salários trabalhador de US $ 1,50 por dia para US $ 5,00 por dia, uma vez empregados chegou a três anos de serviço na linha de montagem. Ford continuou a reduzir a semana de trabalho por hora enquanto reduz continuamente o preço Modelo T. Esses objetivos parecem altruístas; no entanto, tem-se argumentado que eles foram implementados pela Ford, a fim de reduzir a alta rotatividade de funcionários: quando a linha de montagem foi introduzido em 1913, descobriu-se que "cada vez que a empresa queria acrescentar 100 homens para o seu pessoal de fábrica, foi necessário empregar 963" , a fim de neutralizar a aversão natural, a linha de montagem parece ter inspirado.

problemas sociológicos

Sociological trabalho explorou a alienação social e tédio que muitos trabalhadores sentem por causa da repetição de fazer a mesma tarefa especializada durante todo o dia.

Um dos críticos mais famosos do capitalismo, Karl Marx , expressa em sua Entfremdung teoria a crença de que, a fim de alcançar os trabalhadores satisfação no trabalho precisam se ver nos objetos que eles criaram, que os produtos devem ser "espelhos em que os trabalhadores vêem a sua natureza essencial refletida ". Marx via o trabalho como uma chance para nós a exteriorizar as facetas de nossa personalidade. Marxistas argumentam que a especialização torna muito difícil para qualquer trabalhador de sentir que podem estar contribuindo para as reais necessidades da humanidade. A natureza repetitiva de tarefas especializadas faz com que, dizem, uma sensação de desconexão entre o que um trabalhador faz todo dia, quem eles realmente são, eo que seria idealmente capaz de contribuir para a sociedade. Marx também argumentou que os trabalhos especializados são inseguros, uma vez que o trabalhador é dispensável, logo que os custos aumentam e tecnologia pode substituir o trabalho humano mais caro.

Como os trabalhadores tem que ficar no mesmo lugar por horas e repita o mesmo movimento centenas de vezes por dia lesões por esforço repetitivo são uma possível patologia da segurança no trabalho . Ruído industrial também provou ser perigoso. Quando não era muito alto, os trabalhadores eram frequentemente proibidas de falar. Charles Piaget , um trabalhador qualificado na fábrica LIP , lembrou que além de serem proibidos de falar, os trabalhadores semi-qualificados tinha apenas 25 centímetros de que se mover. Industriais ergonomia mais tarde tentou minimizar o trauma físico.

Veja também

Referências

notas de rodapé

Trabalhos citados

links externos